Nieuws

Hoe houdt u uw werkplaats schoon en georganiseerd?

Door Ruiqifeng Aluminium (www.aluminum-artist.com)

-1 -
In veel bedrijven is deproductielocatieis een puinhoop.
Managers kunnen er niets aan doen en beschouwen het zelfs als vanzelfsprekend.
Waarom kunnen we de kwaliteit van onzeproductenof diensten?
Waarom wordt de leverdatum van de klant steeds maar uitgesteld?
Waarom zijn de kosten van een onderneming altijd hoog?
Omdat het beheer van de bedrijfssite vuil, rommelig en slecht is.
Het oordeelsvermogen van het management van een onderneming is goed, de meest intuïtieve en effectieve manier om te observeren is door de werkplek te controleren. Een goede managementplek moet netjes en ordelijk zijn.
De productkwaliteit van deze ondernemingen is gegarandeerd, de cohesie en de middelpuntzoekende kracht van het personeel zullen veel beter zijn dan die van de ondernemingen met een chaotische locatie ……
Eigenlijk houdt het beheer van de locatie zich bezig met veel zaken, maar de basiselementen zijn er slechts drie: werknemers, zaken, plaatsen. De omstandigheden op de locatie veranderen voortdurend, wat neerkomt op slechts ‘twee stromen’: logistiek en informatiestroom.
Locatiebeheerders moeten een gedetailleerde analyse en studie maken van deze drie elementen en twee stromen, waaruit ze problemen kunnen opsporen, de oorzaken kunnen analyseren en oplossingen kunnen vinden. Simpel gezegd:
1# Controleer de processtroom
2# Bereken assemblagelijn
3# Verminder de actie-elementen
4# Pas de plattegrond aan
5# Verminder de verwerkingstijd en -ruimte
6# Verbeter de efficiëntie van mens en machine
7# Verkort de sleutelroute
8# Controleer het visuele management
9# Vind de grondoorzaak van het probleem
-2-
Vervolgens kan het beheer van de chaos bij het management van de werkplaats vanuit de volgende aspecten worden aangepakt.
Personeel:Is er voldoende apparatuur, zijn er voldoende managementniveaus en -personeel, zijn alle soorten productiepersoneel en aanverwant personeel (productieplanner, inkoop, kwaliteitscontrole, magazijnbeheer, technici, loodgieters en elektriciens, etc.) aanwezig en is de configuratie redelijk?
Werkstroom:Is de workflow (productieplanning, inkoopproces, kwaliteitscontroleprocedures en -normen, magazijnbeheermethoden, locatiebeheermethoden) vastgelegd? Werken alle afdelingen volgens de workflow?
Bestelschema:Is de productieplanning redelijk en wordt de productiecapaciteit zonder passende maatregelen overbelast?
Kwaliteitsmanagement:Bestaat er een overeenkomstige schriftelijke kwaliteitsnorm, en wordt het kwaliteitspersoneel tijdens de inspectie en eindcontrole nauwgezet volgens de norm uitgevoerd? Wordt het probleem na verloop van tijd opgelost?
Productiemanagement:Is het ontwerp van de werkstroomlijn redelijk? Zijn de operationele eisen duidelijk? Is de productieplanning goed doordacht? Kunnen de inkoop en voorbereiding van materialen voldoen aan de productiebehoeften?
Is er een professional verantwoordelijk voor het magazijnbeheer en is de materiaaladministratie overzichtelijk? Kan het technisch personeel tijdelijke problemen tijdig en effectief oplossen?
Is de productielocatie georganiseerd, vies en rommelig? Worden defecte en goede producten niet goed van elkaar onderscheiden, waardoor verwarring ontstaat?
Wat betreft voorraadbeheer:De volgende werkwijzen dienen uitsluitend ter referentie.

-3-
1. Gebruik een ERP-systeem met een warehouse management systeem.
Op basis van de werkelijke productiebehoeften van het bedrijf en de feedback van verschillende afdelingen, blijft het informatiepersoneel van het bedrijf het ERP-systeem upgraden wanneer het de originele ERP-versie in gebruik neemt. De algehele werking van het bedrijf kan door elk subsysteem worden weergegeven.
Het bedrijf beschikt over gedetailleerde gegevens over onder meer het ontvangen van orders, productie, inkoop, ontvangst, schrapping, assemblage en verzending. Alle afdelingen hebben realtime inzicht in de voorraadsituatie, de geproduceerde hoeveelheid, inkoop en verzending.
MRP kan direct starten met het productieschema.
2. Verdelingsbeheer van goede en defecte producten van de productielocatie naar het magazijn.
3. Stel een uniforme materiaalcode vast.
4. Het magazijn is verdeeld in gebieden, volgens de behoefte aan classificatiebeheer, hangende materiaalrekeningkaarten en duidelijke, gedetailleerde in- en uitgaande registraties.
5. De materialen worden verpakt volgens een vaste capaciteit en hoeveelheid, op de juiste volgorde gelegd en zijn gemakkelijk te vinden en te tellen.
6. Het gebruik van de ABC-classificatiemethode versterkt het beheer van sleutelmaterialen.
De magazijnmedewerker is verantwoordelijk voor het systeem, de magazijnmanager draagt ​​de volledige verantwoordelijkheid voor materiële verschillen. (De voorraad uitbestede producten die niet voor verzending nodig zijn, wordt niet normaal beschouwd en is de verantwoordelijkheid van de inkoper. De voorraad zelfgemaakte halffabricaten die voor verzending nodig zijn, wordt niet normaal beschouwd en is de verantwoordelijkheid van de planner.) Deze voorraad is opgenomen in het prestatiebeheersysteem.

Neem contact met ons opals u meer informatie nodig heeft.